W zakładach, w których urządzenia pneumatyczne pracują przez większą część dnia, zmiany w działaniu sprężarki mogą wpływać na tempo realizacji zadań i organizację pracy. Nie zawsze są one widoczne w tym samym momencie. Zdarza się, że operator zauważa, że maszyna dłużej utrzymuje wysoki poziom obciążenia, częściej się uruchamia lub zupełnie inaczej reaguje na pobór powietrza przez podłączone urządzenia.
Takie obserwacje warto zestawić z danymi dotyczącymi ciśnienia, temperatury i czasu pracy. Przeglądy sprężarek obejmują ocenę wybranych elementów mechanicznych, kontrolę układów pomocniczych oraz sprawdzenie parametrów określonych w dokumentacji technicznej. W współzależności od modelu zakres czynności może obejmować także kontrolę napędu, połączeń elektrycznych i działania sterownika. W praktyce istotne jest rozróżnienie objawów wynikających z naturalnego zużycia części od przekształceń spowodowanych warunkami eksploatacji. O ile do instalacji podłączono nowe odbiorniki, dotychczasowa wydajność urządzenia może przestać odpowiadać aktualnemu zapotrzebowaniu. Podobny efekt występuje wtedy, gdy zmienia się sposób korzystania z narzędzi pneumatycznych albo wydłuża czas ich pracy. Dlatego przed oceną stanu technicznego trzeba ustalić, czy warunki użytkowania pozostały takie same. Harmonogram kontroli powinien uwzględniać zalecenia producenta, liczbę przepracowanych godzin i intensywność obciążenia, a nie wyłącznie kalendarzowe odstępy między kolejnymi wizytami technicznymi.
Istotnym elementem utrzymania instalacji jest kontrola jakości powietrza oraz sprawności urządzeń, które odpowiadają za jego przygotowanie. W trakcie sprężania wzrasta temperatura medium, a po jego ochłodzeniu może pojawić się kondensat. O ile woda nie jest prawidłowo odprowadzana, gromadzi się w zbiornikach i przewodach, co może wpływać na pracę odbiorników a także stan elementów instalacji. Z tego względu kontrola nie powinna ograniczać się do samego agregatu. W zależności od użycia sprawdzenia mogą wymagać osuszacze, filtry, separatory i automatyczne spusty kondensatu. Ważne jest również miejsce ustawienia sprężarki. Ograniczony dopływ powietrza chłodzącego, wysoka temperatura pomieszczenia lub nagromadzony pył mogą konwertować warunki pracy urządzenia. W takich okolicznościach wzrost temperatury nie musi oznaczać uszkodzenia wewnętrznych podzespołów. Najpierw powinno się oszacować obieg powietrza i stan powierzchni chłodzących, a następnie sprawdzić pozostałe możliwe przyczyny. Serwis sprężarek powietrza może obejmować zarówno okresową konserwację, jak i diagnostykę instalacji w przypadku wystąpienia określonych objawów. Wybór zakresu czynności zależy od rodzaju konstrukcji, wymogów procesu technologicznego a także rezultatów wcześniejszych testom. Znaczenie ma też dostęp do dokumentacji, która określa w głównej mierze dopuszczalne parametry pracy i oczekiwania dotyczące zamiany materiałów eksploatacyjnych.
Problemy z działaniem urządzenia nie zawsze wymagają konwersji głównego mechanizmu. W pierwszej kolejności powinno się ustalić, czy nieprawidłowość dotyczy układu pneumatycznego, napędu, sterowania czy części odpowiedzialnych za sprężanie. Naprawa kompresorów może obejmować usuwanie nieszczelności, wymianę uszczelnień, naprawę zaworów, sprawdzanie elementów elektrycznych albo prace przy mechanizmie roboczym. Właściwie każdy z takowych przypadków wymaga innego sposobu postępowania. Jeśli urządzenie nie osiąga zadanego ciśnienia, powinno się sprawdzić nie tylko jego wydajność, niemniej jednak również szczelność przewodów, stan filtrów oraz wielkość aktualnego poboru powietrza. Z kolei nadmierny hałas może być związany z poluzowanym mocowaniem, zużyciem łożyska lub nieprawidłowością w układzie napędowym. Sama obserwacja dźwięku nie umożliwia jednak dobitnie wskazać uszkodzonego detalu. Niezbędne może być wykonanie pomiarów i sprawdzenie części po demontażu. Przed rozpoczęciem naprawy warto także oszacować, czy określony podzespół można wymienić bez ingerencji w pozostałe układy oraz czy są dostępne odpowiednie części zamienne. Po zakończeniu prac kontroluje się parametry powiązane z usuniętą usterką, a w razie potrzeby także działanie urządzenia przy różnym obciążeniu. Wyniki sprawdzeniu powinny zostać odniesione do danych technicznych konkretnego modelu. Ma to znaczenie zwłaszcza wówczas, gdy wcześniejsze problemy występowały wyłącznie w określonych warunkach, przykładowo po dłuższym czasie pracy albo przy jednoczesnym uruchomieniu kilku odbiorników.
W sytuacji starszych urządzeń decyzja o dalszym użytkowaniu może wymagać dokładniejszej oceny stanu podstawowych podzespołów. Regeneracja sprężarek polega na odnowieniu wybranych części lub zespołów, których zużycie wpływa na działanie mechanizmu. Zakres prac ustala się na podstawie oględzin i pomiarów, ponieważ nie każdy szczegół nadaje się do ponownego wykorzystania. W współzależności od konstrukcji czynności mogą obejmować czyszczenie, sprawdzanie wymiarów, obieg zużytych części a także ocenę powierzchni współpracujących. Jeżeli już występują głębokie uszkodzenia albo wymiary przekraczają dopuszczalne wartości, konieczna może być wymiana danego podzespołu. Przy podejmowaniu decyzji uwzględnia się koszt materiałów, czas postoju, dostępność części a także przewidywane obciążenie urządzenia w kolejnych latach. Nie bez znaczenia pozostaje także stan pozostałych elementów, ponieważ odnowienie jednego zespołu nie usuwa samoczynnie zużycia innych podzespołów. Po zrobieniu prac potrzebna jest kontrola poprawności montażu i sprawdzenie parametrów w zgodzie z zakresem regeneracji. W kolejnej eksploatacji pomocne okazuje się prowadzenie zapisów dotyczących awarii, wymienionych części, godzin pracy i wyników pomiarów. Umożliwia to ustalić, czy określone nieprawidłowości ukazują się cyklicznie, czy są związane ze zmianą obciążenia albo warunków otoczenia. Takie dane stanowią podstawę do planowania kolejnych czynności technicznych i oceny, czy przyjęty sposób użytkowania odpowiada wymaganiom danego urządzenia.
Polecam: regeneracja sprężarek.